74种磨削问题，74种解决方案

记录号	磨削方法名称	磨削缺陷名称	砂轮因素引起磨削缺陷	修正方法
1	外圆磨	工件表面产生直波纹	平衡不良	正确平衡砂轮
2	外圆磨	工件表面产生直波纹	硬度过高或不均匀	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
3	外圆磨	工件表面产生直波纹	已用钝,不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
4	外圆磨	工件表面产生直波纹	磨损不均匀	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
5	外圆磨	工件表面产生直波纹	刚修整的砂轮不锋利	修整过细或金刚石已磨损.根据磨削要求选择正确的修整方法及用量.金刚石换舷蚧蚧恍碌
6	外圆磨	工件表面产生螺旋形	砂轮硬度过高	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
7	外圆磨	工件表面产生螺旋形	砂轮修整过细	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
8	外圆磨	工件表面产生螺旋形	修整砂轮时机床热变形不稳定	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
9	外圆磨	工件表面产生螺旋形	修整不及时,磨损不均匀	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
10	外圆磨	工件表面产生螺旋形	修整砂轮时,磨削液不足	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
11	外圆磨	工件表面拉毛,划伤	磨粒脱落	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
12	外圆磨	工件表面拉毛,划伤	磨粒脱落	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
13	外圆磨	工件表面拉毛,划伤	磨料选择不当	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
14	外圆磨	工件表面拉毛,划伤	砂轮粒度选择不当	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
15	外圆磨	工件表面拉毛,划伤	修整砂轮后表面留有或嵌入空的磨粒	用粗粒度砂轮磨削较软金属及有色金属,应先磨一下试件,使突出的磨粒脱落后再磨削
16	外圆磨	工件表面烧伤	硬度太硬或粒度过细	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
17	外圆磨	工件表面烧伤	磨料选用不当	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
18	外圆磨	工件表面烧伤	结合剂选择不当	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
19	外圆磨	工件表面烧伤	修整过细	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
20	外圆磨	工件表面烧伤	砂轮用钝未及时修整	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
21	外圆磨	工件呈锥度	磨损不均匀或不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
22	外圆磨	工件呈锥度	修整不良	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
23	外圆磨	工件呈鼓形或鞍形	成形精度差	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
24	外圆磨	工件呈鼓形或鞍形	砂轮不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
25	外圆磨	工件表面拉毛,划伤	边角磨损或母线不直	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
26	外圆磨	工件端面垂直度超差	砂轮端面与工件接触面过大	修整砂轮使其减少接触面,选择合适的砂轮
27	外圆磨	工件端面垂直度超差	砂轮磨损不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
28	外圆磨	工件圆度超差	砂轮不锋利或磨损不均匀	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
29	内圆磨	工件表面产生直波纹	接长轴长而细,刚性差	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
30	内圆磨	工件表面产生直波纹	砂轮不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
31	内圆磨	工件表面产生直波纹	砂轮直径太大引起振动	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
32	内圆磨	工件表面产生直波纹	砂轮与工件的接长度过大而引起振动	修整砂轮使其减少接触面,选择合适的砂轮
33	内圆磨	工件表面产生螺旋形	砂轮与工件接触不良	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
34	内圆磨	工件表面拉毛,划伤	砂轮与工件接触面积太大	修整砂轮使其减少接触面,选择合适的砂轮
35	内圆磨	工件呈锥度	砂轮硬度太低	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
36	内圆磨	工件呈锥度	砂轮不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
37	内圆磨	工件表面烧伤	砂轮直径过太	减小砂轮直径
38	内圆磨	工件表面烧伤	砂轮已用钝,不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
39	内圆磨	工件呈喇叭形	磨削中间有沉割槽的通孔时,砂轮宽度不够引起槽口呈喇叭形	增加砂轮宽度
40	内圆磨	工件呈喇叭形	磨削短台肩孔时,砂轮越出工件太多引起喇叭形	选用窄一点的砂轮或将砂轮越出部分的直径修小一些
41	内圆磨	工件呈喇叭形	磨削有键槽的内孔时,砂轮太宽引起槽边蹋角	适当减小砂轮宽度或在工件槽内嵌入垫物(胶木或金属)
42	平面磨	工件表面产生波纹	砂轮不平衡	正确平衡砂轮
43	平面磨	工件表面产生波纹	砂轮硬度太高	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
44	平面磨	工件表面产生波纹	砂轮圆周面上硬度不均匀	选择优质砂轮
45	平面磨	工件表面产生波纹	砂轮已用钝,不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
46	平面磨	工件表面呈直线痕迹	砂轮已用钝,不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
47	平面磨	工件表面烧伤	粒度太细或硬度太高	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
48	平面磨	工件表面烧伤	砂轮已用钝,不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
49	平面磨	工件表面烧伤	砂轮修整太细	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
50	平面磨	工件蹋角或侧面呈喇叭形	砂轮选择不当	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
51	平面磨	工件蹋角或侧面呈喇叭形	砂轮不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
52	平面磨	工件两表面平行度或平面度超差	砂轮不锋利	及时修整砂轮,可在砂轮圆周上开钭槽
53	平面磨	工件两表面平行度或平面度超差	砂轮选择不当	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
54	无心磨	工件圆度超差	砂轮不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮
55	无心磨	工件圆度超差	导轮表面不清洁	及时清洗导轮表面
56	无心磨	工件圆度超差	导轮未修圆或工作时间过久而失圆	注意及时修整
57	无心磨	工件呈棱圆	砂轮与导轮的不平衡度过大	重新平衡砂轮及导轮
58	无心磨	工件直线度超差	切入磨削时砂轮太软	选择较硬一些的砂轮,注意及时修整,减少切入进给量,增加光磨次数
59	无心磨	工件圆柱度超差	修整不良	根据工件锥度方向调整好修整器位置,重新修整砂轮
60	无心磨	工件圆柱度超差	在切入磨削时砂轮硬度太低	选择较硬一点的砂轮,注意及时修整,减少切入进给量,增加光磨次数
61	无心磨	工件圆柱度超差	砂轮和导轮已磨损,失去原来的正确形状	及时修整砂轮和导轮,保证正确形状
62	无心磨	工件表面有振动痕迹	砂轮或导轮不平衡	平衡砂轮或导轮
63	无心磨	工件表面有振动痕迹	砂轮硬度太高或已用钝	根据工件材质特点正确选择砂轮硬度,及时修整砂轮
64	无心磨	工件表面有振动痕迹	砂轮粒度太细	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
65	无心磨	工件表面有振动痕迹	砂轮修整得太粗糙或太光	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
66	无心磨	工件表面烧伤	砂轮修整得太细或用钝	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
67	无心磨	工件表面烧伤	砂轮硬度太高	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
68	无心磨	工件表面粗糙度数值超差	砂轮粒度太粗	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
69	无心磨	工件表面粗糙度数值超差	砂轮修整太粗	根据磨削要求选择正确的修整方法及用量
70	无心磨	工件表面粗糙度数值超差	砂轮硬度太软	应根据工件特点及磨削要求按磨具特性及其选择规则正确选用砂轮
71	无心磨	工件尺寸分散	刚修整的砂轮不锋利,金刚石已磨损	金刚石应及时换向或更换新的
72	凸轮磨	凸轮升程曲线精度超差	砂轮直径已超出使用允许的范围	更换砂轮
73	导轨磨	工件变形或误差超差	砂轮选择不当	根据工件材质及硬度等特性选择合适的砂轮,工件硬度>=HRC64时,宜选用CBN砂轮
74	导轨磨	工件变形或误差超差	砂轮已用钝,不锋利	应掌握工件的特点及精度变化规律及时修整砂轮